10月28日，2026中国汽车工程学会科学技术奖颁奖仪式在苏州举办，由广汽集团牵头的《新能源汽车高效率高功率密度非晶-碳纤维电驱关键技术及应用》项目斩获科技进步一等奖。这也是全球范围内，首个实现规模化装车量产的非晶-碳纤维电驱技术，也就是广汽夸克电驱2.0。
长期以来，纯电车主都被同一个问题困扰：堵车慢行，明明只开几公里，表显续航却掉得飞快。这份被悄悄消耗掉的电量，很大一部分损耗在电驱里。传统硅钢电机的效率与功率密度已逼近物理天花板，效率、轻量化、高功率很难同时兼顾，形成业内公认的“不可能三角”。
广汽动力总成研发团队联合松山湖材料实验室、武汉理工、华南理工、广汽埃安等十余家产学研单位，走了一条更难的路线。
电驱定子团队选用厚度仅0.025毫米的非晶合金带材，厚度只有传统0.25mm硅钢片的十分之一，不足一根头发丝的一半。非晶材料本身磁导特性优异，叠加超薄设计，高频工况铁损直接下降50%以上，电机最高效率达到99.03%，CLTC系统效率94.184%。
但非晶材料天生脆性极强，裁切容易开裂，数千层薄片叠压对工艺一致性要求极高，叠压系数必须稳定在92%以上，过去很长时间里，规模化制造的难题始终未能攻克。广汽团队通过材料改性、无裂纹精密叠压、一体化铁芯固定等一系列自研工艺，打通了量产闭环。
转子则采用碳纤维整体缠绕固化工艺，解决高速转子“强度和轻量化矛盾”。电机最高转速做到30000rpm，比行业主流高出20%，同时体积重量缩减30%，功率密度冲到17.29kW/kg（1000V），远超传统量产电机6~10kW/kg的基准。更小的电机体积，也给整车座舱设计释放更多空间。
落到用户端，这套技术带来直观改变：整车能耗下降4%，电池不变的前提下续航提升30~50公里，对于日常通勤用户来说，几乎等于多一天通勤里程。搭载夸克电驱2.0的2027款埃安RT，在海南环岛高速跑出8.571kWh/100km的超低电耗，拿下吉尼斯世界纪录，百公里电费不到5元。
目前这套技术已经批量装车，覆盖昊铂、埃安、启境多个系列，埃安N60、2027款埃安RT、i60都搭载同源夸克电驱2.0。
项目累计拿下60项发明专利，推动制定国家标准、学会团体标准，项目相关非晶定子精密制造技术斩获日内瓦发明展最高金奖，同时夸克电驱拿到全球首个DAkkS认可ASIL-D功能安全+信息安全双认证，给用户配套三电终身质保。
广汽这次的突破，是材料工程层面的底层创新。这项非晶电驱创新，有效降低电机损耗、提升整车续航；同时打通非晶软磁、碳纤维转子、碳化硅电控等关键环节，带动上游配套产业链发展，推动国产电驱核心材料自主可控。团队后续将持续优化配方、降低制造成本，让这项国产自研的硬核电驱技术，向更多车型普及，把技术红利给到更多消费者。
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